Al giorno d’oggi, sul mercato, è disponibile un’ampia gamma di tecnologie di stampa 3D tra cui scegliere. Alcuni di essi sono abbastanza conosciuti, come il caso delle stampanti 3D a filamento (FFF/FDM) o delle stampanti a resina liquida (SLA), ma altri non così tanto. Continua a leggere questo articolo e forse una di loro ti sorprenderà.
Una delle nostre maggiori sfide quando progettiamo parti o prototipi è decidere quale tipo di tecnologia di stampa 3D utilizzare in ogni momento.
Indice dei contenuti
Tecnologie di stampa 3D
L’insieme di tutte queste tecnologie ci viene in aiuto e ci offre un ampio ventaglio di possibilità nella preparazione del nostro lavoro, potendo scegliere tra quelle più adatte in quel preciso momento.
L’idea generale di questo articolo è scoprire le tecnologie di stampa 3D più rilevanti oggi. È probabile che ce ne siano molte di più, ma oggi esamineremo brevemente quelle più conosciute.
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Estrusione di materiale (FFF/FDM)
Di tutte le tecnologie di stampa 3D attualmente esistenti sul mercato, si può dire che sia la più diffusa. Ciò è in gran parte dovuto al numero di utenti privati (Maker) che esistono attualmente e che continuano a crescere ogni giorno, cosa che amiamo 🙂
Questa tecnologia abbraccia tutte le cosiddette stampanti “desktop”. Possiamo vederne innumerevoli, alcuni dei marchi più riconosciuti come BCN3D, MakerBot o Ultimaker. Recentemente e’ entrata a gamba tesa nel mondo della stampa la Bambu Lab che ha dato una scrollata al mondo stampanti, attivando la corsa alla stampa veloce, diminuendo i tempi di stampa ed inoltre ha introdotto la stampante elettrodomestico (pochi upgrade realizzabili e poca manutenzione/regolazione.
La stampante 3D, in questo caso, deposita il materiale su una piattaforma di costruzione in una determinata forma e il filamento fuso si solidifica. Ciò dà origine a uno strato. Una volta completato quello strato, la testa o base si sposta e si procede con la costruzione di quello successivo. In questo modo fino al termine della costruzione di tutti gli strati. Questo darà forma al pezzo finale (già solidificato).
Caratteristiche principali
Come praticamente nella maggior parte delle tecnologie di stampa 3D, è necessario regolare un gran numero di parametri. La loro configurazione ottimale determinerà direttamente la qualità del pezzo realizzato. Velocità di costruzione, velocità di estrusione, temperatura del fusore e del letto, ecc. Questi sono solo alcuni di essi, ma ce ne sono innumerevoli altri.
La risoluzione di ciascuna parte è definita direttamente dall’altezza di ciascuno strato e dal diametro del fusore da utilizzare. Ovviamente, maggiore è il numero di strati e minore è il diametro del fusore utilizzato, maggiore sarà la qualità e il tempo che servirà a realizzarlo.
La dimensione della base di stampa o del letto riscaldato deve essere presa in considerazione quando si stampa mediante deposizione di filamento. Normalmente le stampanti desktop hanno una dimensione approssimativa di 200x200x200mm. Tuttavia, le stampanti 3D industriali possono facilmente raggiungere 1000x1000x1000 mm di volume di stampa, cosa non trascurabile.
Curiosamente, esistono anche stampanti “infinite”, che hanno un rullo e permettono di stampare pezzi senza tanti limiti di dimensione con la testa a 45º gradi.
Il problema del warping
Il warping, deformazione in italiano, è uno dei problemi più diffusi nelle tecnologie di stampa 3D a filamento. Ciò appare durante il processo di stampa, staccando il pezzo aderito alla base di stampa durante il processo. In questo modo il pezzo si deforma e la stampa viene inevitabilmente rovinata.
La ragione della comparsa di deformazioni è la differenza di temperatura. Maggiore è la temperatura necessaria per fondere un materiale, maggiore è la probabilità di deformazione (e restringimento).
Una possibile soluzione a questo problema è mantenere il piano di stampa ad una certa temperatura in modo che non si stacchi. Normalmente 50ºC per plastica PLA e 100ºC per plastica ABS/PETG/Nylon.
Tuttavia, molti utenti lo completano aggiungendo nastro adesivo alla base, racchiudendo la stampante in cubicoli ermetici o lacche speciali. Anche l’adesione del primo strato ha molta influenza; se non è buona, aumentano le possibilità di deformazioni.
Adesione degli strati
L’adesione degli strati è uno dei fattori più importanti di questa tecnologia. Proprio quando il filamento viene estruso, è necessario che si unisca e solidifichi con lo strato precedente per formare un corpo solido.
Per ottenere ciò, il filamento deve essere premuto contro lo strato inferiore. Il fusore riscalderà e unirà gli strati precedenti. Ciò significa che invece di depositare il filamento a forma di cerchio (se hai visto il filamento in sezione), verrà depositato come un ovale. L’unione avviene in piccoli avvallamenti, ovvero dove il pezzo è più debole in caso di possibile rottura.
Strutture di supporto (supporti)
Alcune parti stampate con tecnologia FFF/FDM potrebbero richiedere strutture di supporto in determinati momenti. Si tratta solitamente di piccole colonne utilizzate per le parti del disegno esposte (chiamate sporgenze) e che non possono essere stampate correttamente.
Solitamente sono necessari supporti o sporgenze per qualsiasi parte con sporgenze superiori a 45°C. Tuttavia, se la tua stampante ha una buona ventilazione, anche le sporgenze possono essere stampate in modo decente fino a 55°C.
Dopo la stampa del pezzo, questi supporti vengono rimossi, sempre con la massima attenzione per non danneggiare le parti valide dello stesso.
Esistono anche alcuni materiali che permettono di realizzare strutture di sostegno idrosolubili. Ovviamente per poterli utilizzare abbiamo bisogno di una stampante 3D con doppia testa di estrusione. I materiali di supporto idrosolubili più comuni sono HIPS e PVA. Questi supporti si rimuovono molto facilmente utilizzando rispettivamente acqua e limonene.
Riempimento
Generalmente le parti generate da questa tecnologia di stampa 3D non sono completamente solide, ma presentano piuttosto una percentuale di riempimento. Questo riempimento è definito dall’utente, tenendo presente il tipo di applicazione.
Ad esempio, un pezzo puramente ornamentale o senza alcuna richiesta meccanica non richiederebbe più del 15% o 20% di riempimento.
Tuttavia, se quello stesso pezzo si trovasse in un insieme di qualsiasi tipo che sopportasse un certo peso o trazione, sarebbe opportuno aumentarne notevolmente il riempimento (40% o 60%).
Un altro fattore che influenza la solidità del pezzo è la morfologia del riempimento stesso. Questo può essere triangolare, quadrato o a forma di celle esagonali (come in un alveare). Quest’ultimo è quello che solitamente conferisce ai pezzi la maggiore rigidità. Ovviamente si può abbinare ad un’alta percentuale di riempitivo e otterremo la durezza desiderata.
Materiale utilizzato
I materiali utilizzati in questa tecnologia di stampa 3D sono termoplastici e sotto forma di filamenti (1,75 mm o 3 mm). Questi filamenti sono i più economici tra i materiali utilizzati per la stampa 3D e solitamente costano tra i 15 e i 40 euro al chilo.
Naturalmente esistono anche filamenti ad alte prestazioni e caratteristiche speciali che possono costare fino a 400 euro al chilo, per applicazioni molto specifiche. Una regola generale indica che in questi filamenti, maggiore è la temperatura di fusione richiesta, maggiori sono le proprietà tecniche. Ma sfortunatamente la difficoltà di stampa è maggiore.
Stereolitografia (SLA/DLP)
La stereolitografia è una delle tecnologie di stampa 3D in cui viene utilizzata una resina fotopolimerica liquida. Questa resina, che si trova in una vasca, viene polimerizzata mediante una luce laser ultravioletta (UV). Questo processo viene eseguito strato dopo strato, seguendo uno schema. In questo modo, a partire dal disegno fornito dal computer, si forma un modello 3D solido.
Processi di solidificazione (SLA e DLP)
Le forme più comuni del processo di solidificazione della resina sono SLA (stereolitografia) e DLP (Processo ad illuminazione diretta). Poiché entrambi i processi utilizzano meccanismi e tecniche simili, verranno trattati allo stesso modo nel seguente articolo.
Il processo SLA è diventato famoso come la tecnologia di stampa 3D originale. Il termine è stato coniato da Charles W. Hull. Allo stesso modo, Charles brevettò la stessa tecnologia nel 1986 e fondò la società 3D Systems per commercializzarla.
Questo processo utilizza un laser e specchi (chiamati anche galvo) per puntare il laser attraverso la vasca. Questo polimerizza e solidifica la resina, strato dopo strato con incredibile precisione.
Il processo DLP è abbastanza simile a quello SLA durante la produzione di parti. In questo caso, viene utilizzato un proiettore di luce digitale per emettere un’immagine per ogni strato. Poiché il proiettore è digitale, l’immagine sarà composta da pixel quadrati, chiamati voxel.
In questo modo, può stampare più velocemente di una stampante SLA. Il motivo è che l’intero livello viene proiettato completamente in una volta. La luce può essere emessa utilizzando LED (diodi emettitori di luce) o attraverso una lampada a luce ultravioletta (UV).
Differenza tra stampanti SLA e DLP
La differenza fondamentale tra le tecnologie di stampa 3D SLA e DLP è la fonte di luce che la stampante 3D utilizza per polimerizzare la resina. In una stampante SLA viene utilizzato un punto laser, mentre nella stampa DLP viene proiettata un’immagine a piena luce per strato.
Lo svantaggio dello SLA è che richiede più tempo per completare la stampa. Ciò rende le stampanti DLP più veloci delle stampanti SLA nella stampa dello stesso oggetto.
Orientamento della stampa
Le stampanti 3D stereolitografiche possono stampare in due modi, dal basso verso l’alto e dall’alto verso il basso. Questo tipo di orientamento dipende esclusivamente dal produttore del dispositivo.
I modelli che stampano dal basso verso l’alto (bottom-up) montano la sorgente luminosa appena sotto la vasca di resina. Il fondo di questa vasca è ovviamente trasparente per non impedire il passaggio della luce. Questa stessa luce solidificherà il primo strato e il letto di costruzione si solleverà e poi cadrà nella posizione di polimerizzazione del secondo.
Per le stampanti top-down, la luce si trova nella parte superiore della vasca. Il letto di costruzione inizia nella parte superiore dove si trova la resina. Una volta indurita, la resina si sposta di uno strato verso il basso per ripetere nuovamente il processo. Man mano che la stampa procede, la base viene immersa sempre più nella vasca.
In entrambi i casi la polimerizzazione del primo strato è fondamentale per la corretta stampa del pezzo. È fondamentale che questo primo strato aderisca perfettamente al supporto di stampa.
Stampa dal basso verso l’alto (bottom-up)
Vantaggi
- Richiede poca resina poiché il pezzo viene estratto all’esterno della vasca
- Le stampanti potrebbero essere di dimensioni più piccole
- È facile controllare l’altezza di ogni strato
Svantaggi
- Richiede la sostituzione periodica della vasca resina (manutenzione)
- Maggiore probabilità di errori dovuti al distacco e alla gravità (peso del pezzo)
- Le parti devono essere stampate inclinate, aumentando tempi e costi di stampa
Stampa dall’alto verso il basso(top-down)
Vantaggi
- Processo di stampa più veloce poiché non è necessario che il piano di stampa si alzi su ogni strato
- Le forze esercitate sul pezzo sono minori (gravità, peso)
- Meno materiale (non è necessario stampare in un angolo)
- Le stampe sono considerate più affidabili
Svantaggi
- Macchine più grandi, poiché richiedono più resina
- L’altezza dello strato deve essere costantemente controllata
- Cambiare la resina è un processo delicato e la vasca è piuttosto costosa
Strutture di supporto
Come nel resto delle tecnologie di stampa 3D, anche nella stereolitografia sono necessarie strutture di supporto. La sua posizione e densità dipendono dal tipo di stampante da utilizzare. Il materiale di supporto sarà sempre lo stesso della resina da utilizzare, essendo disponibile una sola vasca. Successivamente va rimosso con attenzione, proprio come nelle stampe FFF/FDM.
Applicazioni comuni di questa tecnologia
Le parti prodotte con questa tecnologia di stampa 3D possono essere utilizzate in un gran numero di applicazioni. Alcuni dei più comuni sono prototipi per stampi a iniezione, gioielleria, applicazioni dentali, ecc.
Sinterizzazione laser selettiva (SLS)
Tra le diverse tecnologie di stampa 3D possiamo trovare la sinterizzazione laser selettiva (SLS). Questo utilizza una fonte di calore, nonché una vasca in cui la polvere viene depositata e portata al punto di fusione mediante un laser CO2. Questa polvere è ciò che genera il pezzo solido.
Il processo inizia con un contenitore con della polvere polimerica. Questo viene riscaldato ad una temperatura leggermente inferiore, appena sotto il punto di fusione del polimero. Successivamente, una lama deposita uno strato molto sottile (tipicamente 0,1 mm) sulla piattaforma di stampa. Un laser CO2 scansiona e sinterizza la polvere e la solidifica. Come nella tecnologia SLA, il laser viene focalizzato utilizzando galvanometri.
Questa tecnologia di stampa 3D non necessita di alcun materiale di supporto, poiché è la stessa polvere non sinterizzata a fungere da supporto per il pezzo. Questo è un grande vantaggio rispetto ad altre tecnologie come la deposizione di filamenti (FFF/FDM) o la stereolitografia (SLA/DLP).
Qualità di stampa e precisione nelle parti
È disponibile un’ampia varietà di parametri che definiranno la qualità di stampa in SLS. Tuttavia, le dimensioni più significative sono la dimensione del puntatore laser e l’altezza. Questi definiranno la precisione e la finitura superficiale della parte.
La maggior parte delle stampanti SLS stampa con un’altezza dello strato di 100 micron (0,1 mm). Bisogna considerare anche la geometria e la dimensione delle particelle di polvere utilizzate dalla stampante. Le polveri più fini si tradurranno in una superficie molto più liscia. Al contrario, polveri più grossolane avranno un effetto dannoso sul pezzo.
La finitura superficiale dei pezzi è opaca e granulosa al tatto. E il lato rivolto verso il basso è quello con la migliore finitura superficiale. Come con tutte le tecnologie di stampa 3D, la stampa SLS crea parti strato dopo strato. La corretta unione tra questi strati è vitale per ottenere un pezzo robusto.
Materiali di stampa SLS utilizzati
Per le stampanti SLS vengono solitamente utilizzati materiali con bassa conduttività termica, poiché sono i più adatti. Questo perché il suo comportamento è più stabile durante il processo di sinterizzazione.
Viene utilizzato quasi esclusivamente un tipo di polimero chiamato poliammide. Si tratta di un composto chimico di origine organica, il più comune è il nylon.
Le parti in poliammide hanno una buona chimica e sono piuttosto robuste a lungo termine. Il prezzo può variare tra i 40-50 euro al chilogrammo. Tuttavia, non hanno una vasta gamma di colori. Sono normalmente distribuiti in bianco, grigio o nero.
Iniezione di materiale (DOD o Material Jetting)
Un’altra tecnologia di stampa 3D disponibile sul mercato è l’iniezione di materiale (o Material Jetting). Viene spesso paragonato al processo di stampa a inchiostro 2D. In questa tecnologia vengono utilizzati fotopolimeri o piccole gocce di cera. Vengono poi polimerizzati esposti ad una fonte di luce, per costruire il pezzo strato dopo strato.
Per la natura di questa tecnologia possiamo stampare con materiali diversi sullo stesso pezzo. Viene normalmente utilizzato per costruire supporti durante la produzione di parti complesse.
In realtà, l’iniezione di materiale è molto simile alla stampa a inchiostro. Semplicemente dopo ogni strato, il materiale viene polimerizzato e la piattaforma di costruzione si abbassa di un’altezza per ripetere nuovamente il processo.
Il processo è molto veloce e in un unico passaggio lineare possono essere depositati diversi tipi di materiale. Ciò si traduce nella creazione di parti 3D più rapidamente rispetto ad altri metodi di stampa.
La stampa ad iniezione di materiale richiede elementi di supporto. Questo materiale di supporto viene rimosso durante il processo di finitura (a pezzo finito). Puoi anche stampare vari materiali e colori. Normalmente le applicazioni riguardano la prototipazione di stampi per fonderia.
Caratteristiche e parametri di stampa
La manutenzione della testina di stampa è una delle cose più importanti da tenere a mente. Ciò è dovuto alle dimensioni dei diametri degli ugelli, poiché possono intasarsi o bloccarsi.
Come in altri tipi di tecnologie di stampa 3D, la qualità della superficie dipenderà dal diametro dell’ugello e dall’altezza dello strato. Indipendentemente da ciò, l’iniezione di materiale è una delle tecnologie più precise quando si tratta di stampa 3D.
Normalmente le resine vengono preriscaldate ad una certa temperatura. Viene fatto per controllare il grado di viscosità del fotopolimero durante la stampa. La macchina stessa regola automaticamente i diversi parametri in base al materiale da stampare.
Inoltre, è considerata la tecnologia di stampa più precisa, poiché non è presente calore nel processo di stampa (è sufficiente preriscaldare il fotopolimero). Tuttavia, quanto più le parti stampate diventano grandi,piu’ la precisione inizia a perdere. Ciò è dovuto alla contrazione dei fotopolimeri durante il processo di polimerizzazione. Maggiore sarà la dimensione del pezzo, più noteremo questa graduale perdita.
Materiali usati
L’iniezione di materiale richiede fotopolimeri a bassa viscosità. Normalmente devono essere preriscaldati tra 30ºC e 60ºC, a seconda del materiale stesso e della stampante da utilizzare.
Inoltre, richiedono sempre due resine diverse per il processo di stampa (una per il pezzo e l’altra come materiale di supporto). Poiché nel processo vengono utilizzati centinaia di ugelli molto piccoli, è possibile produrre stampe multimateriale e stampe a colori.
La resina utilizzata in queste macchine non è economica. Si tratta infatti solitamente di resine proprietarie di ciascuna marca, e i prezzi oscillano tra i 250 e i 900 euro al chilogrammo.
Vantaggi e limitazioni
Una volta terminato il pezzo stampato, la finitura superficiale è praticamente perfetta. Il materiale di supporto, una volta rimosso, non lascia quasi alcuna traccia.
Le parti stampate sono molto omogenee. Questo perché il processo di polimerizzazione viene eseguito strato dopo strato. La superficie è liscia e morbida, paragonabile ai pezzi realizzati con stampi ad iniezione. Infine, le misure dei pezzi sono molto precise.
Quando invece si utilizzano resine con stampa SLA, le parti hanno proprietà meccaniche molto limitate. Sono anche molto fragili. Un altro svantaggio è che la produzione delle parti è piuttosto costosa.
Iniezione di legante (binding jetting)
All’interno delle tecnologie di stampa 3D abbiamo l’iniezione di legante (o Binder Jetting). Questa tecnologia è utilizzata in una vasta gamma di applicazioni. Consiste nell’iniettare un legante in un letto di polvere per costruire una parte.
Anche la sua costruzione avviene tramite strati, come nella maggior parte delle tecnologie di stampa 3D. Alla fine, gli strati si uniranno e formeranno il pezzo finale. Potremmo dividere questa tecnologia in due categorie.
Iniezione di sabbia
Questo metodo produce pezzi partendo dalla sabbia a un costo molto basso. Normalmente viene utilizzata pietra arenaria o gesso. Per le parti stampate in quadricromia viene solitamente utilizzata la polvere di PMMA (polilmetilmetacrilato) o una base di gesso con legante liquido. Mentre una testa stampa il legante, un’altra testa secondaria inietta il colore. In questo modo è possibile produrre modelli a colori.
Una volta curati i pezzi, la polvere sciolta viene rimossa. Vengono poi puliti e sono pronti per aggiungere il materiale infiltrante. Questo materiale infiltrante è necessario per conferire ai pezzi proprietà diverse. Ce ne sono anche alcuni che migliorano la qualità dei colori.
Il vantaggio principale dell’utilizzo dell’iniezione di sabbia è la grande capacità produttiva geometrica di cui disponiamo, nonché il suo costo relativamente basso.
Iniezione di metallo
L’iniezione di legante viene utilizzata anche per produrre parti metalliche. Questi pezzi sono generati da un agente che lega le particelle di polvere. Questo tipo di tecnologia consente la produzione di geometrie complesse che non potrebbero essere create utilizzando altri metodi di produzione tradizionali.
Dopo la stampa del pezzo e la polimerizzazione si devono poi effettuare le lavorazioni secondarie. In questo modo il pezzo potrà essere utilizzato e guadagnerà in densità e proprietà meccaniche. A seconda dell’applicazione finale, verranno utilizzati processi diversi. Questi processi definiranno infine la qualità del pezzo e il suo costo finale.
Inizialmente le particelle di polvere metallica vengono legate tra loro con una sostanza legante. Quando questo legante brucia, lascia dei vuoti nel pezzo che verranno successivamente infiltrati dal bronzo per azione capillare. Ciò aumenterà la densità della parte dal 60% al 90%.
Un altro processo secondario è la sinterizzazione dei pezzi senza infiltrazioni. Dopo il processo di sinterizzazione, i pezzi ottengono una densità fino al 97%. Il ritiro uniforme può rappresentare un problema durante questo processo secondario e deve essere preso in considerazione nella fase di progettazione della parte.
Precisione dei pezzi
Le parti prodotte a colori vengono generalmente realizzate utilizzando un’altezza dello strato di 100 micron. Nel caso degli stampi si utilizza solitamente un’altezza compresa tra 240 micron e 380 micron.
Tuttavia, esistono stampanti che, se necessario, possono ridurre l’altezza di stampa a 50 micron. Ovviamente questo aumenta i tempi di produzione, nonché i costi finali del pezzo.
Materiale utilizzato
La gamma di polveri utilizzabili è ampia, anche se la scelta verrà sempre fatta in base al pezzo da produrre. A differenza del processo di stampa SLS, la polvere rimanente inutilizzata può essere riciclata al 100%.
Fusione del letto di polvere (SLM DMLS EBM)
Per concludere con l’articolo sulle tecnologie di stampa 3D non poteva mancare la fusione a letto di polvere. Questa recente tecnologia produce parti solide utilizzando una fonte termica per indurre la fusione tra particelle di polvere metallica a strato singolo.
Vengono utilizzati diversi meccanismi per aggiungere polvere durante la costruzione della parte. Di conseguenza, il componente finale è racchiuso nella polvere metallica.
Le principali variazioni in questo tipo di tecnologia derivano dall’uso di diverse fonti di energia (fusione laser selettiva o fusione con fascio di elettroni)
Fusione o sinterizzazione laser selettiva (SLM/DMLS)
Sia la fusione laser selettiva (SLM) che la sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS) producono parti attraverso un metodo simile alla tecnologia SLS. La differenza principale è che in questo caso il pezzo finale generato è metallico.
Nella fusione laser selettiva (SLM), il laser viene utilizzato per ottenere la fusione completa della polvere metallica formando un pezzo omogeneo. Nel caso della sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS), la polvere non viene fusa, ma riscaldata fino ad un certo punto.
Questo sarà sufficiente affinché la polvere metallica si fonda a livello molecolare. Entrambi i processi richiedono un supporto strutturale per prevenire le distorsioni che potrebbero verificarsi.
Fusione a fascio di elettroni (EBM)
Nel caso della fusione a fascio di elettroni (EBM), al posto del laser (fotone) viene utilizzato un raggio ad alta energia.
Questo processo induce la fusione tra le particelle di polvere metallica. Un fascio di elettroni focalizzato scansiona un sottile strato di polvere provocandone la fusione e la solidificazione.
La velocità di costruzione nella fusione del fascio di elettroni è generalmente superiore a SLM e DMLS. Ciò è dovuto alla sua maggiore densità energetica. Tuttavia, la dimensione delle particelle di polvere e l’altezza dello strato sono generalmente maggiori.
Va notato che le parti realizzate con la fusione a fascio di elettroni (EBM) sono prodotte sotto vuoto. Il processo può essere effettuato solo con materiali conduttivi.
Materiale utilizzato
Le tecnologie DMLS e SLM fanno uso di polveri metalliche. Poiché le particelle di polvere sono parzialmente o completamente fuse (a seconda del processo), qualsiasi metallo che può essere saldato può essere utilizzato per produrre parti metalliche.
Normalmente vengono utilizzati materiali come acciaio inossidabile, titanio, cromo cobalto, alluminio e Inconel. Viene utilizzato anche per la produzione di gioielli con metalli preziosi come oro, platino, palladio e argento.
Lo svantaggio principale è il prezzo delle polveri metalliche. Ad esempio, 1 chilogrammo di acciaio inossidabile 316L può costare tra i 300 e i 400 euro.
